卫企新模具提升生产效率

导读

新模具先解决的是人力资源问题。传统的模具，灌浆是一种对体力要求很高的劳动工序，在“用工荒”的大环境下，工人越来越难找，愿意做这种类型体力活的工人越来越少，因此亟需改良模具操作的简易性，高压成型模具一旦研发成熟，投放到生产中，采用管道泵压灌浆，将把原先需要大量工人的工序简单化、简单化。重要的是注胚速度快，采用传统石膏模具注胚方式一天一个模具只能注一个胚，一个工人一天能注出来的胚体也不过十几个，而一个高压模具一天注胚数量却不少于40个，且工人的使用量也将大大减少。两相对比，高下立判，高压模具既节约厂房空间，又省人力成本，生产效率又快，这将成为未来的卫生陶瓷生产趋势。

其次就是节约成本。目前使用的传统模具，在生产中受气候的影响非常大，空气温度、湿度都对陶瓷胚胎的成型以及终烧成有巨大的影响。高压模具不受空气湿度、温度的影响，生产出来的卫生陶瓷质量将更加稳定。这一点在国外的卫生洁具生产上早就已经得到验证。另外，传统的石膏模具在使用过程中不断会有磨损，从棱角清晰到模糊这样一个过程，泥浆的使用量在不断的增加，而成型的合格率却在不断下降，人工修胚的成本也随着模具的老化在不断增加，生产的成本在不知不觉中提高，通常企业计算成本，习惯性的按照新模具状态时候产生的成本来计算，往往忽略了模具磨损后不断增加的成本计算。高压模具一旦研发成熟并应用，将能节约多少的成本，明眼人都能看得出来。

再其次就是模具使用寿命长。据陈总介绍，一个高压模具的使用年限和使用次数，经过导师论证，可使用4-5年，使用次数约在5-6万次之间，而一套传统的石膏模具的使用次数在80-120次，陶瓷企业相当于一年要使用两套石膏模具才能满足生产。这是一笔细账，单是模具上的费用，4-5年使用的石膏模具费用，已经是生产厂家的一个负担，何况还有各种损耗、人力成本、厂房租金等。稳定胜于一切，低损耗就是大节约，既克服了气候影响，稳定了产品成型，又降低了人力成本，生产效率又得到了提高，虽然高压成型模具研发还未完成，但却获得众多的期盼。