节能降耗遭遇挑战

节能降耗遭遇挑战大庆油田在实现27年5000万吨高产稳产后，已经连续7年保持4000万吨持续稳产。集团公司行业实力品牌也给大庆油田下达了具体经济指标：必须在4000万吨这个水平上再稳产若干年。

随着油田开发时间的延长，油田含水也不断上升，采出液中90%以上都是水，为了节能和环保需要，每年有6亿立方米水需要经过处理后再注入地下，无论是在地面处理水，还是往地下注入水，都会产生大量能耗和费用。

一系列原因致使油田综合能耗持续攀高，节能空间越来越小，油田节能工作面临诸多现实困难和重大挑战。

解放思想寻求方法

面对诸多矛盾，大庆人解放思想，积很应对，把节能减排工作纳入企业发展总体战略规划，做到当前与长远、地上与地下、技术与管理相结合。

采油一厂“萨中模式”就是对立体化节能的生动诠释。这个厂是大庆油田大主力采油厂，也是一个已开发50年的老厂，要支持每年1111万吨原油生产任务的完成，就必须继续打三次加密或四次加密井。而在161平方公里的土地上，已密密麻麻地分布着15000多口油水井，600多座计量间、300多座各类站(库)，再建站打井的空间越来越小，能耗却越来越大，怎么办？一厂人开动脑筋，在一个试验区，通过优化总体布局，站址、井位统筹规划，集输管道、电力通道合理归并，解决了建设空间不足的问题；通过优化地面设施，共用配套系统、增容扩建、优化布局、立体建设；通过优选适用工艺，采用树状流程、环状流程、丛式井三管流程、一杆多回路等简化工艺，建设投资得到有效控制，仅一个示范区就节省用地115.4公顷，节省地面建设投资2.748亿元。

技术研发降本节能大庆油田始终把科技作为推动节能的“发动机”，注重新工艺、新技术、新设备的试验开发，很大地提高了科技对节能降耗工作的贡献率。

实践证明，一台螺杆泵与抽油机相比，在采油效率相同的情况下，单井每年就能节电2万多千瓦时。为此， 大庆油田攻克了具有自主知识产权的螺杆泵举升技术，并以每年500口的速度进行推广。

采油一厂加大推广低温和常温集输技术，2010年平均停运掺水泵50台，平均停运加热炉77台，全年停掺井数211口，掺常温水井数616口，季节性停掺井数2186口，全年节气4000多万立方米，节电1100多千瓦时。

西部过渡带地区原油黏度高、含蜡量高、集油半径长、热洗周期短，大庆采油四厂引进了电磁防蜡器，今年推广了100台，单井年减少热洗10井次，减少耗气12750立方米，减少耗电12400千瓦时。

过程控制挖潜增效

在大庆油田，全员节能不仅仅是一种思想和理念，而且体现在日常生产的各个环节。尤其注重过程控制，强调系统联动、全员节能，充分挖掘各系统、各环节和每个人的节能潜力。

油藏系统加大调剖力度，合理确定测调周期；机采系统采取了优化运行参数、平衡管理、间抽井管理等措施；地面工程优化注水、集输系统运行，加强输油泵、掺水泵、加热炉等生产运行管理；钻探系统强化成本意识，人人算细账，时时讲节约。钻井二公司加强对重晶石粉的利用和管理，以往用袋装石粉，现改为罐装拉运，节省了包装费、**和石粉损失。并且每个队都安装了简易的泥浆储备池，用不了的及时回收。