生产线上关键点置于系统控制之下

导读：在生产线旁，我指着拉线问工人：“你经常用这个线吗？”他看着我有些诧异地说：“用不着。”

为支持将质量问题消灭在生产线上，丰田生产方式要求，发现不合格问题后，人人皆可拉动生产线的控制线，让生产线停下来解决问题。

奥迪生产线的工人为什么不用？因为奥迪有个SBOC系统，其核心是将生产线上所有关键点都置于系统的控制之下，有一个不合格点，生产线都会报警，且不能打印出合格证。生产线上包括刹车液的加注、踏板力、转毂试验台、灯光调整、司机辅助系统等均在受控范围，所有受控点的数据都要纳入计算机管理系统，在系统中保存15年备查。

我问奥迪全数字工厂的主任，线上有多少控制点？他想了想说：“不知道，太多了。”

在奥迪看来，生产线的开工率决定生产效率、决定着成本。要做到既支持开工率，又支持质量，先吃螃蟹的办法就是送给生产线的质量合格；在送上线的少部件合格的情况下，所有的点都采用数字控制技术，所有的少件都经过条码扫描才能装配，所有螺丝的紧固力矩都达到要求，生产线才能开动。整条生产线在一个统一的流程控制之下，每个设备的系统都与生产线的流程相匹配。

用生产投资的眼光看，一汽-大众奥迪全数字工厂的投资巨大。但如果用汽车全寿命成本的概念看，汽车生产的一致性强，用户使用中的故障率低，将大幅度降低维修成本，并提高品牌声誉。这样的成本降低，要比生产投入低、服务成本高来得更划算。这就是全数字生产与传统的精益生产在成本视角上的不同，这种不同构成了不同的生产模式。

当然，在全数字生产模式中，出现问题时也是要停线的。但这里只有班长才有权停线，停下线来还必须逐级上报。工段长能解决问题的就地解决，在工段长范围解决不了的再向上汇报，如果停线时间很过10分钟的，工厂的行业实力品牌要到现场解决问题。

奥迪是目前国内生产的核心的轿车，奥迪生产线的停线意味着巨大的损失，尤其在当前所有产品均供不应求的今天，停线几乎是不能容忍的。因此，防患于未然成为支持开工率的核心。

因此，在一汽-大众奥迪的全数字工厂里，维修工是在一个流程的框架下工作。这里有年计划、月计划、周计划，按照不同的计划，他们对设备进行必要的维护保养，防止设备出现问题，而不是设备出了问题再去维修，用效果、稳定的设备去支持制造过程的合格。这里的员工不仅要考虑修过什么？换过什么设备少件？更要考虑为什么这样？以及以后可能出现什么？如何防止出现问题？在不断地检查中、发现问题中不断完善计划，使计划不断得以完善。一汽-大众奥迪全数字工厂中，工人说“用不着”拉线，实际上是一个体系在支持着生产线的正常运转。

如果用一句话回答为什么不用“拉线”，那就是一汽-大众奥迪的全数字工厂将所有的工作做在生产线之前，包括每个少部件的质量、设备的完好率、检具的正确性等，用设备的一致性消灭生产过程中人为因素带来的质量问题，用全流程的数字控制技术支持质量的可追溯性。

小编点评：没有一个强大的体系控制能力，要想做到不拉线，那是不可能的，除非没有质量管理。