装备制造业：重振雄风再出发

导读:

12月18日，我国台完全自主设计、自制锻件、自主制造的百万千瓦级核电站反应堆压力容器制造成功并发往红沿河核电站。这或许可以看作是给今年的装备制造业画上的一个圆满句号。

今年是“十一五”的收官之年。因此，我们更有必要在此刻想一想这五年来装备制造业的发展得失。

现在，我们可以很自豪地说，我们已经拥有非常完善的装备制造体系。只要是装备，在我国均可以找到生产企业，这在国外是没有的。这五年中，国内装备制造产业规模也已跃居国内外。从2009年各国统计局的数据来看，我国装备制造业规模总量为2.2万亿美元，美国则由2万亿美元下降至1.5万亿美元，日本为1.23万亿美元。可以说，中国装备制造业已经实现“做大”的目标。

根据统计数据，我国机械装备的自给率已从“九五”期间的70%提高到现在的85%。大型露天矿及大型施工机械基本实现自主化；百万千瓦很很临界旺电机组的锅炉、汽轮机和发电机设计制造技术，自主化率达到了85%以上。我们在摆脱进口依赖、实现重大装备国产化方面已经迈出了扎实的一步。

关键少部件受制于人是困扰国内装备制造业多年的顽疾。由于关键少部件承载着核心技术，其研发往往比主机研发更难。国内装备制造业自主创新正由主机层面开始向关键配套少部件层面推进：西电公司和特变电工建成了高水平的交直流高压缘套管卷制生产线，大全集团研制成功了大型直驱式风电设备配套所需的变频控制系统，天然气长输管线用大型阀门国产化均取得突破。主机和配套件有望逐步实现协调发展。

进步很快但差距也依然明显，这是我国装备制造业现状的真实写照。

以轴承行业为例，各省市内外近80％的轴承由8家跨国公司生产，而我国注册轴承企业约6000家，排名前10位的轴承企业销售额合计仅占全行业近40％的份额。跨国公司斯凯孚一家的轴承销售额，就几乎相当于我国近千家企业销售额的总和。

缺乏自主设计能力、缺乏关键核心技术已经成为装备业发展的瓶颈。我们仍有相当部分产品技术尚属空白，许多核心技术和关键产品仍然依靠进口。一些装备虽然实现了国内制造，但缺乏自主设计能力。通过引进技术缩短与国内外高明水平的差距，至今仍是我国装备制造产业技术升级的主要途径。由于基础研究薄弱，用于新产品、新工艺研发的投入力度不足，致使原创性技术创新成果少，忙于应付消化吸收引进技术，缺乏二次开发能力。其结果是，我们只能跟在别人后面走，关键技术受制于人，在国内外分工中不可避免地处于低端地位，难以掌握国内外竞争中的主动权。在精心打造装备领域，80%的集成电路芯片制造装备、40%的大型石化装备仍依靠进口。多数出口产品是贴牌生产，拥有自主品牌的不足20%。

正如中国机械工业联合会会长王瑞祥所言，虽然我国已跻身制造大国行列，但大而不强的矛盾始终困扰着行业科学发展。

2011年是“十二五”开局之年。能否开好头，关乎装备业未来的发展。

编辑点评：装备大国的梦想已经实现，装备制造业站在全新的起点上，让我们重振雄风，向装备强国的目标进发。